VHM-Fräser zum Bohren für präzise und produktive Bohrprozesse
VHM-Fräser zum Bohren dienen der hochproduktiven Herstellung präziser Bohrungen und verbinden die Vorteile eines Fräsers sowie eines Bohrers zu einer effizienten Bearbeitungslösung; sie ermöglichen dank hartmetallsubstrat und optimierten Spanabtransport deutlich höhere Schnittgeschwindigkeiten und Vorschübe gegenüber HSS-Werkzeugen. Typische Anwendungen reichen von Serienfertigung in Stahl und hochfesten Legierungen bis zur Bearbeitung gehärteter Werkstoffe, wobei speziell abgestimmte Spitzenanschliff-Formen die axialen Schnittkräfte minimieren und eine exzellente Zentriergenauigkeit sichern. Moderne hochleistungsbeschichtungen steigern die Verschleißfestigkeit und Standzeit für prozesssichere Bohrungen mit engen Toleranzen und hoher Oberflächengüte, wodurch Fertigungszeiten und Nacharbeit reduziert werden.
0,25mm VHM Flachbohrer für verschiedene Verarbeitungen, TITAN-R, UWC, HRC ~50, Gesamtlänge 50mm - COGO
0,75mm Lang VHM Bohrspitze, 2 Schneiden, 15mm Schnittlänge, nicht beschichtet - COGO
0,75mm VHM Bohrspitze mit geradem Schenkel, 30° Helix, 2 Schneiden, 12mm Schnittlänge, Nicht beschichtet - COGO
10,1mm Bohrspitze flach, UWC, TITAN-R, 150mm gesamt, 80,8mm effektiv
Höhere Bohrleistung und verlässliche Prozesssicherheit mit VHM-Bohrer
VHM-Bohrer (auch Vollhartmetallbohrer, Hartmetallbohrer) wurden speziell für die präzise und hochproduktive Zerspanung von Bohrungen in unterschiedlichsten Werkstoffgruppen entwickelt. Die Konstruktion legt den Fokus auf exakte Zentrierung und zuverlässigen Spanabtransport, sodass enge Toleranzen und hochwertige Oberflächen reproduzierbar erreicht werden.
Technischer Aufbau und Einsatzbereiche verstehen
Die hohe Härte und thermische Stabilität des Hartmetallsubstrats erlaubt deutlich höhere Schnittgeschwindigkeiten und Vorschübe im Vergleich zu HSS-Werkzeugen. Spezielle Spitzenanschliff-Formen reduzieren die axialen Schnittkräfte, während die Geometrie für optimale Zentriergenauigkeit sorgt. Moderne Hochleistungsbeschichtungen erhöhen die Verschleißfestigkeit und damit die Standzeit, was insbesondere bei anspruchsvollen oder gehärteten Materialien zu prozesssicherer Fertigung führt.
Messbarer Nutzen im Produktionsalltag
- Kürzere Bearbeitungszeiten durch die Möglichkeit, mit höheren Schnittwerten zu arbeiten.
- Stabilere Bohrbilder und weniger Nacharbeit dank ausgelegter Zentriergeometrie.
- Geringerer Werkzeugverschleiß durch Hochleistungsbeschichtungen, was die Standzeit verlängert.
- Besserer Spanabtransport reduziert Maschinenstillstand und erhöht die Auslastung.
- Konstante Oberflächengüte und enge Fertigungstoleranzen auch in gehärteten Werkstoffen.
Warum Metav die clevere Wahl für VHM-Bohrer ist
Metav steht für die Demokratisierung der Präzision und verbindet jahrzehntelange Fachkompetenz mit einem breiten Sortiment. Aus Emmerich beliefert Metav den europäischen Markt als Qualitätsfilter: Über 48.000 zufriedene Kunden und ein Angebot von mehr als 250.000 Produkten sprechen für verlässliche Auswahl und Versorgung. Für Einkäufer bedeutet das: geprüfte VHM-Bohrer in Industriequalität und eine zentrale Anlaufstelle für Zerspanungsbedarf.
Kurz gefasst
Setzen Sie auf VHM-Bohrer, wenn es um effiziente, präzise und verschleißarme Bohrungen geht. Metav bietet die passende Auswahl und die logistische Sicherheit für Ihre Werkstatt oder Produktion.
FAQ
Welche Vorteile bieten VHM-Bohrer gegenüber HSS-Werkzeugen?
VHM-Bohrer ermöglichen aufgrund der höheren Härte und thermischen Stabilität deutlich höhere Schnittgeschwindigkeiten und Vorschübe als HSS-Werkzeuge. Dadurch erhöht sich die Produktivität bei gleichbleibender oder besserer Bohrqualität.
Für welche Werkstoffe sind Vollhartmetallbohrer geeignet?
Vollhartmetallbohrer eignen sich für eine breite Palette von Werkstoffen, einschließlich schwer zerspanbarer und gehärteter Materialien. Die Kombination aus Geometrie und Beschichtung sorgt für prozesssichere Ergebnisse auch unter anspruchsvollen Bedingungen.
Wie tragen Spitzenanschliff und Spanabtransport zur Bohrqualität bei?
Der speziell abgestimmte Spitzenanschliff verringert axiale Schnittkräfte und verbessert die Zentriergenauigkeit, während ein optimierter Spanabtransport die Gefahr von Werkzeugbruch und Maschinenstörungen reduziert.
Verbessern Hochleistungsbeschichtungen die Standzeit wirklich?
Ja. Moderne Hochleistungsbeschichtungen erhöhen die Verschleißfestigkeit der Hartmetallsubstrate und verlängern dadurch die Standzeit signifikant, was zu geringeren Werkzeugwechseln und zuverlässigen Fertigungsprozessen führt.
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Mit mehr als 30 Jahren Erfahrung beraten wir Sie gerne persönlich.
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